Формовочные уклоны указываются на чертежах сплошной тонкой линией вне масштаба чертежа.
Формовочные уклоны в зависимости от требований, предъявляемых к поверхности отливки, следует выполнять по ГОСТ 3212-92:
- На обрабатываемую поверхность отливки сверх припуска на механическую обработку за счёт увеличения размеров отливки. Допускается выполнение уклонов за счёт уменьшения припуска, но не более чем на 30% его назначения;
- На обрабатываемых поверхностях отливок, не сопрягаемых по контуру с другими деталями за счёт уменьшения или увеличения размеров отливки в зависимости от поверхностей сопряжения;
- На необрабатываемых поверхностях отливки, сопрягаемых по контуру с другими деталями, за счет уменьшения или увеличения размеров отливки в зависимости от поверхностей сопряжения.
Таблица 1.6. Формовочные уклоны формообразующих поверхностей модельного комплекта.
| Высота, мм | Формовочный уклон |
| 35 | 50' |
| 5 | 2°20' |
| 3 | 2°20' |
Для отливки «Крышка» имеем случай вертикального расположения двух стержней и, следовательно, вертикальные стержневые знаки. Длина вертикальных знаков должна соответствовать длинам, указанным в таблице 4 [6].
Высоту верхнего вертикального знака принимаем не менее 0.5 от высоты нижнего знака.
Уклоны на знаковых поверхностях соответствуют указанным в таблице 8 [6].
При определении технологических зазоров S1, S2, S3 между знаками формы и стержня следует учитывать класс точности модельного комплекта, материал, из которого он изготовлен, габарит стержня и материал, из которого он изготовлен и вид формовки.
Значения технологических зазоров S1 и S2 должны соответствовать таблице 10 [6] [рекомендации 2.6.1 ГОСТ 3212-92]: для модельного комплекта 7 – 9 класса точности, изготовляемого из металла, пластмассы и 1 – 3 классов точности, изготовляемого из дерева.
Значение зазора S3 следует принять равным 1.5 S1.
Выбор длин стержневых знаков произведем в соответствии со следующей таблицей 7 [6]. В данной таблице а – длина стороны фигуры, получаемой при поперечном сечении стержня, в – ширина той же фигуры. D – диаметр стержня.
Основные геометрические размеры стержневых знаков приведем в таблице 1.7.
Таблица 1.7 Длины стержневых знаков:
| № | D, мм | Длина стержня L, мм | Длина стержневого знака l, мм | Рекомендуемая длина стержневого знака, мм |
| 1 | 97 | 50 | 15 | 15 |
| 2 | 20 | 45 | 15 | 15 |
Класс точности модельного комплекта выбираем по таблице 15 [6]: Точность МК 4 – металл [ГОСТ 3212-92].
Класс точности модельного комплекта представим в таблице 1.8:
Таблица 1.8 Класс точности модельного комплекта.
| Класс точности отливок ГОСТ 26645 | Класс точности модельного комплекта |
| 7Т | 3 |
Значения технологических зазоров S1 , S2 и S3 выбираем по таблице 10 [6] и представим в таблице 1.9:
Таблица 1.9. Зазоры S1 , S2 и S3
| № | Высота знака h или h1, мм | Длина стержня L, мм | Зазор S1(S2), мм | Зазор S3 |
| 1 | 15 | 75 | 0.4 | 0.6 |
| 2 | 15 | 75 | 0.4 | 0.6 |
Уклоны на знаковых поверхностях определяем по таблице 8 [6] и представим в таблице 1.10:
Таблица 1.10. Уклоны на знаковых поверхностях
| № | Высота знака h | Уклон знаков | |||||
| Для низа α | Для верха β | Модели α1 | |||||
| ° | мм | ° | мм | ° | мм | ||
| 1 | 25 | 10°00' | 4.5 | 15°00' | 8.2 | 4°00' | 2.0 |
| 2 | 25 | 10°00' | 4.5 | 15°00' | 8.2 | 4°00' | 2.0 |
4.4 Выбор технологии изготовления отливки
При разработке литейной технологии очень важно выбрать наиболее рациональный способ получения отливки, обеспечивающий необходимые эксплуатационные свойства литых деталей и высокие технико-экономические показатели производства: получение качественных отливок при минимальной их стоимости; высокая производительность; максимальное использование имеющегося оборудования.
В литейном производстве при изготовлении отливок используют 2 типа литейных форм: разового и многоразового использования.
Рассмотрим различные способы получения отливок:
- при литье в песчаные формы можно получить отливки любых конфигураций, размеров (до 20000 мм), массы (до 250000 мм) и минимальной толщиной стенки до 5 мм. Так как отливка тонкостенная (толщина стенки 3.5 мм) и она изготавливается из цветного сплава, то этот способ для получения отливки «Крышка» не подходит.
- при литье в металлические формы получают отливки простой и средней сложности, мелкие и средние по массе (до 2000 кг) и размерами (до 2000 мм). В основном для получения отливок из алюминиевых сплавов, чугунов. Отливку «Крышка» рациональнее всего изготавливать именно литьем в кокиль, так как материал отливки АК5М7 и она тонкостенная.
- при литье по выплавляемым моделям получаем мелкие и средние отливки, любой сложности с повышенной точностью и чистотой поверхностью в основном из стали и труднообрабатываемых сплавов при серийном и массовом производстве. Литье по выплавляемым моделям очень редко применяют при производстве отливок из алюминиевых сплавов, так как этот способ малоэффективен и неэкономичен по сравнению с кокильным литьем цветных сплавов.
- при литье под давлением получаем мелкие отливки (до 30 кг), любой конфигурации, с большой точностью размеров и высокой чистотой поверхности из цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов в массовом производстве. Оснастка для кокильного литья дешевле машин литья под давлением. Также к отливке «Крышка» не предъявляются требования по высокой чистоте поверхности. Поэтому рациональнее использовать именно кокильное литье.
Для налаживания массового производства данного типа отливок из АК5М7 используем литье в металлические формы (кокили).
При литье в кокиль для данного типа отливок получаем минимальные экономические затраты и
данную отливку можно получать этим способом.
1<< перейти нa страницу>> 3
