Технология литейного производства
Плита_дневн_ст2
Меню сайта

ТЛП
Курсовой [5]
Курсовые по технологии литейного производства. Записка с чертежами
ГОСТы [0]
ГОСТы для курсового по технологии литейного производства
Книги [1]
Литейное производство
Статьи [1]
Статьи по технологии литейного производства

Поиск

Архив

Форма входа

Календарь
«  Октябрь 2019  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031

Облако тегов

Наш опрос
Оцените мой сайт
Всего ответов: 31

Друзья сайта
  • Официальный блог
  • Сообщество uCoz
  • FAQ по системе
  • Инструкции для uCoz

  • Статистика

    Онлайн всего: 1
    Гостей: 1
    Пользователей: 0

    Минск, сейчас
    Веб-камера: 21.BY |  POGODA.BY
    Вы вошли как Гость · Группа "Гости" · RSS   15.10.2019, 10:23

    4.Моделирование и расчёт процесса затвердивания.

    Разбитые на сетку отливка вместе с литниково-питающей системой.

     

    Наглядное изображение пористости

    пористость

    5. Описание конструкции модели и стержневых ящиков.

    В массовом и крупносерийном производстве наибольшее распространение получили металлические и пластмассовые модельные комплекты. Это обусловлено тем, что металлическая оснастка  по сравнению  с деревянной имеет большую начальную размерную точность, которую она сохраняет в течении длительной эксплуатации . 
    При проектировании модели необходимо стремиться к простоте конструкции, отвечающей выбранному технологическому процессу получения формы. Она должна быть легкая, прочная и достаточно жесткая.
    Модель изготавливаем цельнолитой. Материал СЧ15. Размеры модели приводим с учетом усадки сплава.
    Точность монтажа литниковой системы ±0.5 мм.
    Модель крепится болтами и  штифтами по месту. Крепления моделей питателя, шлакоуловителя.

    Стержневой ящик состоит из двух половинок: правой и левой. Половинки центрируются с помощью специального выступа на одной из половинок и соответствующей впадины на другой. Скрепляются половинки специальными скобами, которые не допускают раскрытия половинок стержневого ящика во время формовки. После окончания формовки скобы снимаются, половинки рассоединяются, и стержень выкладывают на драйер.

    Металлические модели и стержневые ящики изготавливают из литых заготовок путём  их механической обработки.

    6. Выбор формовочных и стержневых смесей.

    Формовочная смесь :
    Формовочная смесь:
    1) Оборотная формовочная смесь                                          90 – 95%(от массы ЕФС);
    2) Свежий кварцевый песок 1К1О202 по ГОСТ 2138-98        3 – 5 % (от массы ЕФС);
    3) Связующее – бентонитовая глина П2Т1 по ГОСТ 28177-89       1,5 -- 2 %(сверх 100%);
    4) Специальные добавки, которые формируют технологические требования смесей: уголь гранулированный по ТУ 12-1 – 76                                  0,5%(от массы ЕФС);
    крахмалит                                                                     0,015 – 0,05% (от массы ЕФС);
    5) Вода                                                                                                     до влажности 4%;


    Для приготовления стержневой смеси используются бегуны типа 15101. Данный смеситель изготавливается в 2-х исполнениях:

    1. с объемными дозаторами для отработанной смеси
    2. с весовыми дозаторами

    Объем замеса: 0.3 м3
    В качестве стержневой используем смесь для стержней в холодной оснастке(ХТС).
    Стержневая смесь:
    1)Наполнитель – кварцевый песок 1К1О202 по ГОСТ 2138-98                             100%
    2)Связующее – Фуритол 127                                                      1.5 -2%(от массы песка)
    3)Катализатор – ортофосфорная к-та                         45 – 50 %(от массы связующего)

    Физико – механические свойства формовочной смеси :

    1. Предел прочности на сжатие сырых  образцов: 0.12 – 0.14 МПа.
    2. Прочность сырых образцов  на разрыв не менее 0,12 МПа.
    3. Газопроницаемость не менее 90 ед.
    4. Уплотняемость 25 – 40% .
    5. Содержание влажности  ( до необходимой  уплотняемости ) 3,2 – 3,8 %.
    6. Общая глинистая составляющая 11- 14%.
    7. Содержание углерода 1,5 – 2,6 %.
    8. Концентрация водородных ионов (pH): 9,3 – 10,5.
    9. Предел прочности в зоне конденсации влаги не менее 0,015 МПа.
    10. Текучесть при статическом уплотнении не ниже 65%.
    11. Формуемость  не ниже 75%.
    12. Осыпаемость не более 1 %.

    Физико-механические свойства стержневой смеси:

    1. Предел прочности на сжатие сырых  образцов – 0,007-0,008 МПа.
    2. Прочность на растяжение в сухом состоянии – 0,8-1,2 МПа.
    3. Влажность – 2,8-3,4 %.
    4. Газопроницаемость в сухом состоянии – не ниже 150 ед.

    Порядок приготовления смеси.

    1. Приготовление формовочной смеси производится в бегунах мод. 115 ориентировочная производительность одних бегунов 30т смеси в час
    2. Состав одного замеса формовочной смеси приведен в табл.1.
    3. Перед пуском бегунов визуально убедиться  в чистоте чаши бегунов через смотровую
    дверку, стоя на площадке бегунов ;  проверить закрыты ли отверстия для взятия пробы формовочной смеси и выпуска смеси.
    4. Включить бегуны с соблюдением всех требований согласно ИОТ №256. Количество оборотной смеси с кварцем песком на один замес определяется  объемом дозатора, ориентированного на массу 1400 кг. Дозирование и загрузка осуществляется автоматически.
    5. Дозирование сухого песка производится на транспортируемою из – под выбивной решетки оборотную  смесь из расходуемого бункера через шайбу с ориентировочным диаметром  отверстие 26 мм , в расчете на 70 кг. Шибер подачи песка сблокирован с ленточным конвейером  и перекрывает подачу песка при его остановке.
    6. Дозирование глинистой составляющей в количестве  21 кг. На один замес осуществляется автоматически с помощью реле времени из расходного бака над бегунами по трубопроводу, обеспечивающему подачу глинистой суспензии  с ориентировочным расходом 0,006 м3 / с  (6  л / с)
    7. Дозирование угля гранулированного осуществляется автоматически с помощью объёмного дозатора из расходного бака над бегунами.
    8. По аналогии производится дозирования крахмалита в количестве  0,28 кг.
    9. Время перемешивания составляющих при работе в автоматическом  режиме определяется с момента прекращения подачи глинистой суспензии до момента открытия разгрузочной дверки  и должно составлять 45 – 50. Общее время приготовления одного замеса 70 с.
    10. Воду добавляют до достижения необходимой влажности 2,8-3,5%.
    11. В случае несоответствия влажности формовочной смеси  корректируется доза глинистой суспензии изменением времени дозирования в большую сторону при плохой влажности и в меньшую сторону  при повышенной влажности.
    12. Выгрузка готовой формовочной смеси из бегунов осуществляется автоматически на ленточный конвейер ЛК 35 (ЛК5) для транспортирования на участок формовки.
    13. В процессе работы следить за работой всего смесеприготовительного оборудования и приготовительного участка , их работа должна быть согласованной.
    14. В процессе работы осуществлять постоянный визуальный контроль за наличием отработанной смеси в резервном бункере.  
    15. В процессе работы строго соблюдать правила техники безопасности.

    7. Выбор оборудования.

    Для плавки чугуна марки СЧ15 используют в основном вагранки. Это обусловлено рядом  условий:
    -дешевизна процесса плавки и плавильного оборудования;
    -можно получить качественную отливку без каких-либо дополнительных обработок;
    -возможность получения заданных технологических, физических и механических свойств.

    В настоящее время около 95% вторичной плавки чугуна осуществляется в вагранках(в основном на промышленных заводах Беларуси). Нельзя предполагать, что вагранка в ближайшее время будет полностью вытеснена другими плавильными печами, особенно в связи с растущей конвейеризацией литейного производства, в условиях которого непрерывный выпуск металла из плавильной установки имеет существенное значение.    

    Для налаживания производства данного типа отливок используется комплексная автоматическая литейная линия ИЛ225. Она предназначена для изготовления отливок из стали и чугуна в сырых одноразовых формах в условиях массового и крупносерийного производства.

    Техническая характеристика линии ИЛ225:
    1)Размеры опоки:    в свету – 1000*800 мм;
    высота – 350 мм;
    габариты в плане – 1450*1060 мм;



    2)Производительность цикловая – 240 форм/ч;
    3)Наибольшее усилие прессования – 2350 кН;
    4)Давление прессования – до 4 МПа;
    5)Наибольшая металлоемкость формы – 70 кг;
    6)Скорость движения опок по роликовым конвейерам – 4 – 6.75 м/мин;
    7)Скорость охлаждения формы – 30 – 90 мин;
    8)Число комплектов опок – 100;
    9)Число комплектов подопочных плит – 90;
    10)Установленная мощность – 115 кВт;
    11)Расход формовочной смеси – 75 – 110 м3/ч;
    12)Число операторов – 5;
    13)Габаритные размеры линии – 65200*9300*6855 мм;
    14)Общая масса линии – 220 т;

    Вся линия разделена на 5 технологических участков:
    1)формовка
    2)сборка форм
    3)заливка
    4)охлаждение
    5)выбивка

    Технологический цикл изготовления отливок на линии разделен на следующие составляющие:
    1)формовка нижних и верхних полуформ;
    2)простановка стержней в нижние полуформы;
    3)2-хкратная кантовка верхних полуформ;
    4)сборка форм;
    5)укладка форм на подопочные плиты;
    6)прижим собранных полуформ перед заливкой;
    7)заливка;
    8)охлаждение форм;
    9)снятие форм с подопочных плит;
    10)выдавливание кома из опок;
    11)выбивка форм;
    12)разъединение (распаровка) комплекта пустых опок;
    13)очистка опок;
    14)подача опок на участок формовки

    Все технологические участки соединены между собой посредством приводных и неприводных роликовых конвейеров.

    Изготовление форм и стержней осуществляется на формовочном участке линии. Формы на данной линии изготавливаются методом верхнего прессования при нижнем расположении модельного комплекта. Равномерность уплотнения смеси в форме обеспечивается использованием дифференциальной многоплунжерной головки и дополнительной вибрацией. Для данной линии используется автомат формовочный прессовый В440М1

    Технические характеристики автомата В440М1:
    1)Производительность -  240 полуформ/ч;
    2)Усилие прессования -   2350 КН;
    3)Давление прессования – 4 МПа;
    4)Расход формовочной смеси – 80 м3/ч;
    5)расход сжатого воздуха – 12.5 – 16.5 м3/мин;
    6)Габаритные размеры:   длина – 4000 мм;
    ширина – 4000 мм;
    высота – 6625 мм;
    7)Масса – 38000 кг

    Автомат имеет механизм засыпки, состоящий из бункера и питателя, который служит для равномерного распределения смеси по всему объему опоки. Он выполнен в виде сварного короба со встроенным цилиндром, перемещающим питатель на наполнительную рамку. Прессовая дифференциальная головка состоит из верхней и нижней плит и 35 гидроцилиндров.

    Работа автомата: Опока с помощью толкателя поступает на наполнительную рамку. Рамка опускается вместе с опокой на модельный комплект. Одновременно происходит обдувание и опрыскивание модели разделительным составом. В комплект питатель при ходе вперед подает и равномерно распределяет формовочную смесь по всему объему. Вернувшись в исходное положение, питатель дает сигнал на включение прессования. С помощью рычажного механизма подвижная плита с дифференциальной головкой опускается и уплотняет смесь. После прессования толкатель пустой опокой выталкивает смесь на рольганг линии.

    Для изготовления стержней используется машина стержневая пескодувная 8-мипозиционная автоматическая 4509С.

    Техническая характеристика машины 4509С:
    1)Наибольший объем стержня – 10 дм3;
    2)Габаритные размеры ящика:     длина – 600 мм:
    ширина – 400 мм:
    высота – 100 мм:
    3)Цикл производительности – 100 съемы/ч;
    4)Объем рабочего резервуара – 25 дм3;
    5)Габаритные размеры машины:     длина – 4700 мм;
    ширина – 3850 мм;
    высота – 2900 мм;
    6)Масса – 14000 кг

    Механизм надува состоит из резервуара, в который встроены пескострельная гильза, клапаны вдува и выхлопа. Поворотный стол выполнен из 8-мигранной литой тумбы, вращающейся на вертикальной стойке. К каждой грани крепятся кронштейны, на которых размещаются стержневые ящики. Печь состоит из пода и колпака с электронагревательными элементами. Под выполнен из огнеупора, колпак – сварной. Узел разборки и выдачи стержней состоит из следующих механизмов:
    А) подъема верхней половины ящика
    Б) выталкивания стержней из верхней и нижней половин ящика
    В) выдачи стержней на рольганг

    Нагретый до Т-ры 180-2700С в печи ящик подается на позицию надува I. Одновременно с надувом открывается шиберный затвор, гильза загружается очередной порцией смеси. Поворотный стол подает ящик на позицию II. Эта позиция свободна и может использоваться для замены ящиков.
    Позиции III – VII –позиции отверждения стержней.

    Оборудование:

    1. Бегуны смешивающие мод. 115.
    2. Барабанный  магнитный сепаратор мод. СМ-63.
    3. Полигональное сито с диаметром ищеек   2,2 мм.
    4. Система ленточных конвейеров, КЛ-116, В-800, В-1000.
    5. Совок для отбора по ориентировочными размерами 130 * 100 * 40 мм.
    6. Секундомер.
    7. Бункер для хранения оборотной смеси.
    8. Набор шайб с отверстиями для дозирования сухого кварцевого  песка.
    9. Автоматическая система раздачи смеси по бункерам  с ЛК10.
    10. Расходный бак над бегунами для подачи  глинистой суспензии, ориентировочной объем 8м³.
    11. Емкость для замера удельного веса глинистой составляющей объемом не менее 0,0015 м³. (1,5 л) высотой 300мм.
    12. Емкость для дозирования жидкой противопригарной эмульсии , ориентировочный объем 0,001 м³ (1л).
    13. Емкость для хранения крахмалита объемом 0,001 м³ (1л).
    14. Резервный бункер для  хранения оборотной смеси, ориентировочный объем 20 м³.
    15. Лопата совковая с длиной черенка не менее 1,6 мм  ГОСТ 19596.

     

    1<<перейти к странице >> 3



       Счётчики:  


    Страницы: 1
    Показано 0-0 из 0 сообщений

    Copyright MyCorp © 2019
    Бесплатный хостинг uCoz